Le Centre du Roi Abdulaziz pour la connaissance et la culture a ouvert ses portes depuis peu. L’étonnant complexe aux allures de rochers est déjà devenu l’emblème de la ville de Dhahran. La construction métallique y joue un rôle majeur.
La ville de l’est du désert saoudien Dhahran est connue pour être le siège de Saudi Aramco, la compagnie pétrolière nationale et, accessoirement, plus grande compagnie mondiale du secteur.
Le Roi Abdhallah, à l’origine de ce projet, poursuit le souhait de transformer le berceau de l’exploitation de l’or noir en berceau de culture et de science. Son impulsion vise à accélérer la transition de son royaume en transformant son économie unique à une économie du savoir et du partage. C’est l’agence norvégienne Snøhetta qui a été désignée pour créer un centre scientifique et culturel qui soit l’emblème de cette volonté. Le centre baptisé Roi Abdelaziz, du nom du fondateur de l’Etat saoudien et de la dynastie des Al Saoud, abrite tout un ensemble d’espaces différents et complémentaires : un musée des sciences, des espaces destinés à accueillir des expositions temporaires itinérantes, un auditorium de 930 places, un cinéma, une bibliothèque riche de 200’000 volumes ouverte à tous et une zone d’archives. L’ensemble du complexe atteint les 100.000 m², une surface impressionnante. Le bâtiment est déjà devenu une icône de la ville au même titre que l’opéra de Sydney ou le musée Guggenheim de Bilbao, tant son image est unique et forte.
Les architectes ont imaginé des volumes inédits. Le bâtiment prend la forme de cinq rochers de tailles différentes, aux éclats métalliques. L’ensemble, où l’accès se fait pas une simili-grotte située à la base, est entouré de vastes jardins verdoyants qui contrastent avec l’environnement désertique de la région. L’élément central atteint 90 mètres de hauteur. Le courbes et leur revêtement brillant jouent avec la luminosité ambiante et transforment ces galets géants en apparitions éclatantes.
Tubes d’acier
Il aura fallu quelque 350 kilomètres de tubes d’acier pour habiller les plus de 30’000 m2 de surface de façade. Le groupe international Seele, dont le siège est en Allemagne, a élaboré cette solution technique avec les architectes et a été chargé de la réalisation. L’application des dernières technologies de modélisation a été nécessaire pour la conception. Afin d’assurer une qualité optimale, une grande partie du travail a été réalisé en usine, lors d’une longue phase de préfabrication.
Pour obtenir la forme organique de ce complexe, chacun des 70’000 tubes d’acier inoxydable a une forme géométrique unique. Le point de référence géométrique utilisé de la conception à la production et jusqu’à la validation et la mise en place, était la ligne médiane virtuelle du tube. La distance entre les tubes adjacents à double courbure est exactement de 10mm. Chaque tube produit devait être identifié et marqué pour être finalement mis en place dans sa position unique. Des techniques de pliage, de transition et d’assemblage inédite ont été développées pour l’occasion. En correspondance des ouvertures, par exemple, les tubes passent de la forme ronde à la forme écrasée; une transition géométriquement difficile qui a demandé de nombreux essais. Le système de fixation était aussi un sujet de réflexions pour les ingénieurs. En effet, les grandes variations de températures enregistrées sur le site impose la prise en compte de dilations importantes dont il fallait tenir compte.
Une telle façade de tubes en acier inoxydable n’avait jamais été construite auparavant. De nombreuses études et moult essais ont été nécessaires. Avec l’aide de la programmation, puis de la collecte des données, les ingénieurs ont été en mesure de construire une maquette numérique fiable et d’obtenir des machines un auto-apprentissage progressif au cours des quatre mois de fabrication. Le calcul à posteriori, à partir du tube plié vers un tube droit, a permis de vérifier la géométrie finale du tube, de simuler le processus de pliage, d’assurer la précision des points de fixation et l’ajustement avant de produire les tubes. Les erreurs au cours de la production ont ainsi été réduites à moins de 3%.